Graupner "Parat"
Antrieb 2x VSP Voith Schneider Propeller
Sonderfunktionen vorhanden:
freifall Ankerwinde funktionsfähig
funktionsfähige Schleppwinde
Im Bau:
Löschmonitore ausfahrbar und drehbar
Lichtanlage originalgetreu schaltbar
Soundmodul realistisch
Bauzustand ist im Moment als Rohbau zu beschreiben.
Antriebe sind eingebaut sowie die Halterahmen für die Elektronik
wie immer als Einschubsystem.
2x Europlatine für Spannungswandler und Relais
sowie 3 Steckplätze für Empfänger, Multiprop und Switch im Rumpf,
1x Switch im Aufbau.
Update 17.02.2009
Nun gab ich es geschafft mal wieder etwas zu basteln.
Da ich leider die Originalbilder der Parat habe, ist mir dann doch so einiges aufgefallen
was im Baukasten nicht so glücklich gelöst ist.
Wie z.B. der Heckfender.....
Das Tiefziehteil ist meiner Meinung nach nicht sonderlich gelungen, des weiteren
besitzt das Schanzkleid in diesem Bereich einen Absatz oder Einbuchtung.
Ich habe deshalb den Fender nach den Originalbildern aus 4mm ABS Platten auf der Fräse neu angefertigt und das Schanzkleid angepasst. gleichzeitig wurde oben auf dem Schanzkleid wie beim Original gleich ein Rohr zur Verstärkung angebracht.
und wenn man gleich am basteln ist, werden auch die Klüsen gleich aufgehübscht
und damit sich am Aufbau auch mal was tut, habe ich versucht das Tiefgezogene Steuerhaus irgendwie in eine vernünftige Form zu bringen... mit mäßigem Erfolg. Da das Material sehr dünn ist, hat sich alles verzogen und verbeult oder ist gleich beim anfassen zerbrochen.
Also einmal Neu bitte !!!
Ich habe mir die Maße des Aufbaus vom Bauplan abgenommen und die Teile in CAD neu erstellt. Der Vorteil daran ist, das man den Aufbau, der ja fast nur aus schrägen Flächen besteht sehr schnell konstruieren und alle Winkel und Längen sehr genau bemaßen kann.
Mit diesen neuen Zeichnungen habe ich dann angefangen den Aufbau neu zu erstellen.
Verwendet habe ich Doppelseitig kaschiertes FR4 GFK Platinenmaterial in 1mm Materialstärke. Dieses lässt sich mit einem Hartmetallfräser sehr einfach und genau bearbeiten um danach mit Sekundenkleber geklebt oder auch gelötet zu werden.
So entstanden die einzelnen Teile des Aufbaus neu
und ergeben irgendwann ein Ganzes
einen kleinen Tipp möchte ich hier loswerden........
Kleben ist grader als Löten
Da ich es besonders "haltbar" machen wollte, habe ich versucht die einzelnen Teile miteinander zu verlöten. Aber danach wusste ich dann auch was "Wärmeverzug ist"...
Kühlt das Heiße Lötzinn ab, zieht es sich zusammen... und damit auch die winklig verbundenen Seitenteile..
Also doch kleben, aber stumpf auf Stoß wollte ich die Teile dann auch nicht zusammenbringen. Erstens gibt es kaum eine saubere Kante, und zweitens ist die Klebefläche sehr gering. Besser ist die Teile "auf Gehrung" zu verbinden... aber wie??
Mit der Feile oder Schmirgelpapier ist es schwer den passenden Winkel zu Treffen vor allem gleichmäßig über die Kantenlänge.
Und dann fiel mir der Proxxon Bohrständer ins Auge.... Der ist doch einstellbar und siehe da Fix die Anschläge gebastelt und schon geht es.
Ich habe einfach die beiden Aufspannplatten als Anschläge missbraucht und sie so auf den Tisch geschraubt, das sie in einer Reihe stehen, aber ca. 3mm Spalt für den Fräser dazwischen bleibt.
Der benötigte Winkel wird nun am Bohrständer eingestellt und der Fräser soweit abgesenkt, bis er zwischen den Anschlägen eintaucht. Nun wird der Tisch mit den Anschlägen soweit Seitlich verfahren, bis der Fräser an der Unterkante über die Anschläge herausschaut.
Ich habe die richtige Einstellung an einem Reststück solange ausprobiert bis das Material soweit abgenommen wurde, dass die Kante zwar vollflächig abgeschrägt, aber die Oberkante nicht gekürzt wurde... somit bleibt die Außenkante Maßhaltig.
Wenn alles passt, kann man das Teil beliebig oft an den Anschlägen vorbeiziehen ohne das es kürzer wird und so auch Kleber von missglückten Klebeversuchen wieder entfernen.
So fügen sich die Teile dann Spaltfrei und scharfkantig zusammen und lassen sich fast unsichtbar mit dünnen Sekundenkleber stabil verbinden.
Da ich nun einen stabilen Aufbau habe, sollten auch Fensterrahmen sein.
Für die seitlichen Fenster erstellte ich sie aus Kunststoffstreifen die mittels Fön passend in die Fensteröffnungen gebogen und verklebt wurden.
Den Rahmen für das vordere Klappfenster wurde aus 0.5mm Platinenmaterial gefräst.
und für die Fenster im Dach wurden passende Rahmen in Winkelform erstellt und Scheiben aus dem im Baukasten enthaltenem "Rauchglas" eingepasst.
soweit der Baufortschritt
Sobald es neues gibt wird hier weiter berichtet.
